Elevata densità di potenza, consumi contenuti, un’erogazione fluida e lineare lungo l’intero arco di utilizzo, per una produttività ai massimi livelli ed una strategia di contenimento delle emissioni efficace e facile da gestire sia in termini tecnici che manutentivi
KOHLER DIESEL KDI, una risposta per ogni esigenza
Disponibile in diversi modelli e configurazioni di potenza, conforme alle normative Tier 4 Final - Stage IV (nella fascia di potenza 56 - 100 kW), e forte di tecnologie d’avanguardia e un’erogazione di potenza equivalente a quella di motori di cilindrata superiore (100 kW @ 2200 rpm e 500 Nm @ 1400 rpm), la gamma KDI si caratterizza infatti per l'eccellenza delle prestazioni, che si traducono in concreti vantaggi operativi per gli utilizzatori finali.
Dal punti di vista tecnologico, le eccezionali caratteristiche dei KDI si basano sull’adozione di un sistema di iniezione Common Rail ad alta pressione (2000 bar) di ultima generazione, combinato ad iniettori solenoidali G3S per un preciso dosaggio di carburante durante il processo di iniezione, e corredato di valvola EGR controllata elettronicamente per il ricircolo della giusta quantità di gas combusti raffreddati a liquido da uno scambiatore di calore acqua/aria. Il sistema EGR si compone di due stadi di raffreddamento che consentono di ottimizzare lo scambio termico senza penalizzare gli ingombri; inoltre, il posizionamento sul lato caldo previene ogni possibile bloccaggio della valvola EGR garantendo così la massima affidabilità. La distribuzione adotta un’architettura a quattro valvole per cilindro, concepita per alloggiare l’iniettore in modo perfettamente verticale e centrato rispetto alla camera di combustione in modo da ottimizzare il riempimento, l’atomizzazione del carburante e la miscelazione dello stesso con l’aria.
Le soluzioni costruttive utilizzate KOHLER Engines hanno consentito di abbattere i consumi dei motori KDI di oltre il 10% rispetto ai motori del loro segmento. Inoltre, l’elevato valore di coppia al minimo (412 Nm @ 1000 rpm) e di performance specifiche (coppia e potenza) consentono di massimizzare la produttività delle macchine e ottenere un’immediata risposta del motore al carico anche a bassi regimi di rotazione. Il tutto garantisce anche piacevolezza e fluidità di guida, che grazie alla perfetta integrazione del turbo con il motore e alla gestione elettronica si attestano su livelli di assoluta eccellenza. Degno di nota anche il loro profilo stretto, che consente di ottenere raggi di sterzata più contenuti agevolando le manovre.
Ma i vantaggi dei motori KDI non si esauriscono qui. Le loro dimensioni particolarmente compatte, ad esempio, ne agevolano l'installazione e offrono una eccellente versatilità applicativa; ciò anche grazie alla disponibilità di ben quattro prese di forza, con due PTO supplementari laterali (SAE A e SAE B) che affiancano la principale e la secondaria, progettate e posizionate in modo da prelevare la più alta energia dal motore.
Le prestazioni da “Best in Class” dei KDI si basano su una eccellente densità di potenza (30 kW/l) e valori di coppia fino a 500 Nm a 1400 giri/minuto per una densità di coppia equivalente a 149 Nm/l, che si traducono in una eccellente risposta ai transitori, una elevata disponibilità di potenza a bassi regimi e un incremento fino al 15% della produttività delle macchine.
Il tutto a fronte di costi operativi particolarmente contenuti dovuti ai bassi consumi, a una manutenzione agevole e con intervalli di 500 ore grazie ad una combustione pulita che non richiede il DPF. L’assenza del DPF, peraltro, oltre a ridurre le dimensioni dell’applicazione, consente di aumentare la produttività in quanto il ciclo di lavoro non viene mai interrotto per rigenerare il filtro, ed elimina la necessità di adottare costose protezioni termiche per evitare l’eccessiva dispersione di calore ed il conseguente pericolo di incendio. Ne conseguono macchine compatte, facilmente manovrabili, che favoriscono la visibilità dell’operatore a vantaggio della sicurezza e della produttività.
Eccellente anche il comfort di utilizzo garantito da livelli minimi di rumorosità e vibrazioni, ottenuti grazie all’architettura “bedplate” (basamento + sottobasamento) adottata per il blocco motore ed agli alberi controrotanti (opzionali) in esso contenuti.
STAGE V FEVER, la visione di KOHLER Engines
Ancora una volta, KOHLER Engines è impegnata nel fornire soluzioni avanzate ai propri clienti a livello globale, seguendo il principio ispiratore che ci guida “Be on the Leading Edge of Technology and Innovation” (essere all'avanguardia nella tecnologia e nell'innovazione).
Entro il 2019, la nuova generazione di motori KDI vedrà l'integrazione del filtro anti-particolato per soddisfare i requisiti in materia di emissioni previsti dallo Stage V. Il nostro Team di progettazione sta sviluppando un’innovativa soluzione post-trattamento particolarmente compatta che si basa sui più recenti sviluppi tecnologici che hanno di recente rinnovato i dispositivi anti-particolato.
La soluzione in fase di sviluppo sarà basata sulla rigenerazione passiva e sarà “trasparente” sia per gli OEMs che per gli utenti finali. La rigenerazione passiva è un processo continuo che permette al DPF di svolgere la sua funzione senza aumento della temperatura.
Questa scelta offre i seguenti vantaggi:
- Soluzione ottimizzata in tutte le condizioni operative
- Manutenzione facile
- Intervalli di manutenzione prolungati
- Nessun impatto sulle prestazioni del motore o della produttività della macchina
Scacco Matto! KDI, una soluzione vincente
La gamma di motori KDI di KOHLER Engines si è rapidamente affermata sul mercato, grazie all'innovazione tecnologica costruttiva e alla flessibilità della piattaforma produttiva, caratteristiche che si traducono in vantaggi considerevoli sia per gli OEM che per gli utenti finali.
Un successo dimostrato dai molti OEM che hanno scelto i motori KDI per le loro applicazioni.
Perché HAULOTTE ha scelto KDI?
Il KDI 3404 offre uno SMART AFTER TREATMENT System.
L’intera gamma di motori KDI utilizza il solo DOC per essere conforme alle normative attualmente in vigore sotto i 56kW. Questo permette ai costruttori di realizzare macchine con vani motore dalle dimensioni ridotte favorendo la visibilità per l'operatore a vantaggio della sicurezza e della produttività. Tale sistema mantiene ridotti gli ingombri e non interrompe il ciclo di lavoro aumentando la produttività. Inoltre, non è necessario schermare la macchine al fine di evitare l’eccessiva dispersione di calore e il conseguente pericolo di incendio. Nelle configurazioni sopra i 56 kW il motore KDI 3404 è conforme alle normative emissioni Stage IV - Tier 4 Final grazie all’utilizzo dell'SCR (Selective Catalyst Reduction) per la riduzione degli Nox dei gas di scarico. Il particolare dispositivo SCR scelto da KOHLER Engines contribuisce e rafforza la filosofia del “best fit”. Il sistema SCR “all in one” contiene in un unico dispositivo DOC (Diesel Oxydation Catalyst), MIXING Pipe e, appunto, SCR. L'estrema compattezza dell’intero dispositivo e la possibilità di essere montato in qualsiasi inclinazione semplifica notevolmente la sua integrazione con la macchina.
Perché Fiori Group ha scelto KDI?
La filosofia “Stage V Built”.
Il modello KDI 3404TCR-SCR è già pronto per lo Stage V (“Stage V Ready”). L’innovativo e compatto sistema SCR “all in one”, infatti, è già predisposto per l’alloggiamento del DPF, ad oggi l’unica soluzione tecnica capace di soddisfare i requisiti relativi al numero di particelle del particolato introdotto dalla proposta di legge oggi in valutazione della Commissione Europea.
Nello schema progettuale KOHLER Engines, il modulo “all in one” dovrà semplicemente essere sostituito con un nuovo modulo le cui dimensioni sono esattamente le stesse del precedente; questa soluzione consente ai clienti di non dovere modificare nulla nella loro applicazione.
Il DPF utilizzato sarà di piccole dimensioni ed il cui utilizzo beneficerà della combustione già pulita grazie all’attuale sistema di iniezione; di conseguenza avrà un numero di rigenerazioni inferiore ad un qualsiasi altro DPF, mantenendo comunque elevato il livello di produttività.
Perché VARISCO ha scelto KDI?
I KDI evidenziano consumi di carburante nettamente inferiori rispetto ai motori di pari segmento, con prestazioni equivalenti a quelle di motori di cilindrata superiore grazie a un avanzato sistema di iniezione (Common Rail 2000 bar, valvola EGR e quattro valvole per cilindro) e l'assenza del DPF.
Gli elevati valori di coppia al minimo consentono di massimizzare la produttività delle macchine e di dare un’immediata risposta del motore al carico anche a bassi regimi di rotazione. Ne consegue una produttività maggiore del 15% rispetto ai motori della concorrenza.
Perché JCB ha scelto KDI?
I motori KDI offrono “best in class performance”:
- Potenza Specifica: 30kW/l
- Coppia Specifica: 150 Nm/l
- Coppia al minimo: 410Nm@1000rpm
- Risalita di coppia: fino al 50%
- Excellent transient response
Queste caratteristiche, consentono agli OEMs di sostituire nei loro progetti motori di cilindrata superiore con un modello i cui ingombri sono notevolmente inferiori, e di conseguenza ridurre i consumi senza necessariamente riprogettare l’applicazione o, in caso di nuova macchina, di disegnare vani motori ridotti a vantaggio della visibilità dell’operatore migliorandone così la produttività e la sicurezza.
Inoltre, gli ottimi livelli prestazionali ai bassi regimi di rotazione, consentono un incremento della produttività e contribuiscono ad una riduzione dei consumi di carburante che arriva fino al 10% rispetto ai motori della concorrenza.
Perché SDMO ha scelto KDI?
KOHLER Engines offre una gamma completa per il settore dei generatori di piccola e media potenza coprendo un range rispettivamente da 20 a 60 KVA con una frequenza di 50 HZ (1500 rpm) e da 20 a 70 KVA con una frequenza a 60 HZ (1800 rpm).
Caratteristica principale della nuova gamma Power Unit proposta da KOHLER Engines è l’impostazione fortemente innovativa, frutto di una filosofia progettuale che oltre a renderla pressoché unica sul mercato offre agli utilizzatori finali importanti vantaggi sotto il profilo operativo, così come offre benefici sotto il profilo realizzativo e logistico anche per gli OEMs che, a parità di parità di potenza, offrono importanti riduzioni negli ingombri dei generatori, quantificabili fra il 15% e il 30% in meno rispetto a quelli usuali (con importanti riflessi sia sui costi di realizzazione che su quelli di trasporto, grazie alla possibilità di stivare un maggior numero di unità a parità di spazio);
Una combustione più efficiente, inoltre, riduce il calore rilasciato dal motore, con una conseguente minore necessità di raffreddamento: ciò consente quindi di contenere le dimensioni di radiatore e ventole, agevolando l’inserimento del propulsore in unità di dimensioni ancora più contenute.
Perché AVANT TECNO ha scelto KDI?
La gamma di motori KDI è diventata uno dei punti di riferimento nella sua categoria per ridotta rumorosità, vibrazioni e assenza di fumosità percettibile allo scarico.
L’architettura “bedplate” (basamento e sotto-basamento) adottata per il blocco motore e gli alberi controrotanti in esso contenuti garantiscono inoltre livelli minimi di vibrazioni e di rumore.
La versatilità applicativa è poi garantita dalla presenza di due prese di moto (PTO) laterali ausiliarie (SAE A e SAE B) progettate per prelevare dal motore la più alta energia e permettere una perfetta integrazione con il sistema idraulico delle macchine, riducendo inoltre lo spazio necessario alla realizzazione dell’applicazione.
Perché INMESOL ha scelto KDI?
La gamma di motori KDI Power Unit sviluppata da KOHLER Engines per il mercato della generazione elettrica rappresenta una soluzione pronta all’uso, versatile e ad alto rendimento per gli utilizzatori finali e per gli OEMs.
KDI Power Unit è una soluzione “plug & play”, e costituisce una risposta efficace per i costruttori di generatori alla ricerca di un sistema di propulsione completo, performante e facilmente implementabile all’interno della propria gamma di prodotti grazie alla disponibilità di un pacchetto di componenti e accessori forniti di serie.
La particolare concezione dei motori della gamma Power Unit di KOHLER Engines, unitamente ad accorgimenti come una migliorata rigidità del blocco motore e all’ottimizzazione dei componenti interni ha inoltre consentito di contenere in misura importante la rumorosità di esercizio: un altro vantaggio importante per i costruttori, che possono così limitare l’impiego di materiali fonoassorbenti a tutto vantaggio degli ingombri, e per gli utilizzatori, che possono contare su macchine più silenziose.
L’eccezionale affidabilità dei motori KDI di KOHLER Engines progettati per un ciclo di vita utile fino a 10.000 ore e con intervalli di esercizio che possono raggiungere le 1.000 ore, rendono la gamma di motori Power Unit una soluzione eccezionalmente performante e dai bassi costi di gestione.
Fonte: Ufficio Stampa Kohler Engines